蒸気回収技術研究の振り返り 3

吸収法は、吸収剤への溶解度の違いにより油分とガス成分を分離し、吸収剤に溶けやすい軽質炭化水素成分と、溶けにくい軽質炭化水素成分を分離し、油ガスを回収します。これは、高濃度、中流量の石油およびガス回収の処理に適しています [47-48]。-この方法では、有用な石油およびガス成分を回収できますが、適切な吸収剤を選択する際に課題に直面する可能性があり、結果として次のような結果が生じる可能性があります。

二次汚染の問題。吸収法の研究では、吸収剤の再生効率が方法の効率、経済的コスト、生産プロセスの安定性と安全性に大きく影響します。現在、様々な吸収材の再生方法が検討されています。

勉強して応用しました。鄭宗能ら。加熱脱着、真空脱着、超音波脱着、負圧脱着、マイクロ波照射脱着などの吸着剤の一般的に使用される再生方法や、加熱と真空、マイクロ波加熱と真空、超音波と真空、超音波とマイクロ波を組み合わせた統合再生方法を紹介しました。研究により、メソッドの統合により再生効率が向上することが多く、吸収メソッドの性能を向上させるためには再生メソッドを最適化することが重要であることがさらに確認されました。

多くの学者が吸収プロセスフローの最適化、適切な吸収剤の選択、最適な動作パラメータの決定に関する研究を実施し、一連の重要な成果を上げています。 Liao Changjianら。 ASPEN PLUS ソフトウェアを活用して、-石油とガスの低温ディーゼル吸収プロセスの詳細な分析を実施し、温度、圧力、液体-対-ガスの比、充填層の高さ、ディーゼル特性などの複数のパラメータを最適化しました。-最適化後、排ガスの総炭化水素回収率は 95% を超えました。李裕中ら。加圧吸収プロセスフローを構築し、加圧吸収により吸収効率が効果的に向上し、出口濃度が低減されることを発見しました。 0.2MPaに加圧したとき、吸収効果は最適でした。牛瑞平ら吸収プロセスフローの最適化、吸収液濃度の低減、および適切な吸収液の選択はすべて、吸収効率の向上に貢献すると指摘しました。 Cai Yawen [54] は、吸収回復プロセスの最適化設計を実施しました。実験研究により、原油蒸気吸収に対する 3 つの要因-吸収剤の種類、吸収液噴霧量、原油蒸気温度-の影響は徐々に減少することが明らかになりました。吸収剤の選択では、油蒸気への溶解度、再生性能、コストへの影響、二次汚染などの要素を総合的に考慮する必要があります。これらの複数の要因により、吸収性材料の選択とその広範な用途が制限されます。吸収方法に関する研究は、効率的で環境に優しく経済的な新しい吸収剤の開発、コストと汚染を削減するためのより効果的な再生技術の研究、低濃度の石油とガスを他の技術と統合して処理する方法の探索、および適用範囲の拡大に焦点を当てます。-

膜分離は、特定の高分子膜材料が石油やガスの分子に対して優先的に透過する性質を利用した物理的分離方法です。膜全体に圧力差を作り出すことにより、膜に溶けやすい炭化水素分子は高圧側から低圧側に移動します。一方、空気成分は通過できないため膜表面に保持され、それによって空気から有機化合物が効果的に分離されます。膜分離技術には、低エネルギー消費、コンパクトな設置面積、簡単な操作、二次汚染がないなどの利点があり、さまざまな濃度や流量の石油やガスの回収に適しています。

膜分離技術は、石油およびガス回収の分野でますます応用されています。鄭飛ら。は、2 つの一般的な膜分離技術-スパイラル-巻き付けと積層-）の比較分析を実施した結果、どちらの技術もシンプルな操作、簡単なプロセス フロー、安定した性能、高い処理効率を特徴としており、石油やガスの蒸発率が低い、またはスペースが限られているガソリン スタンドに適していることがわかりました。 Shen Yunhui は、膜ベースの回収技術の原理、プロセス フロー、回収効率を研究しました。{6}結果は、膜技術が精製産業および化学産業における「3 ベンゼン」石油およびガスの回収において幅広い適用性と高い効率を実証していることを示しました。李宏偉ら。吸水材の含水率の高さと夏場の吸水温度の高さの課題を解決

は、高温の問題に対処するために低温臨界吸収技術を設計し、吸収塔の上部のミストエリミネーターを交換し、膜の前に水分離フィルターを追加して高含水量の問題を解決しました。-これにより、排出ガス濃度が低下し、油蒸気回収率が95％を超えました。分離膜材料の選択と開発は、膜分離技術における重要な研究の焦点です。現在、新しい膜材料が次々と登場し、膜分離技術の進歩を大きく推進しています。 Suo Jizhanら、Zhou Shiyi、Gao Fengは、透過蒸発膜分離技術の原理と石油化学産業におけるその応用を紹介し、プロセスが単純で経済効率が高く、安定性が高いという利点を強調した。ウェイ・シンら。らは、ベース膜としてポリフッ化ビニリデンの平板を備えた高分子膜を使用し、変性ポリジメチルシロキサン機能層に無機粒子を導入して芳香族炭化水素の分離性能を向上させる実験を実施しました。この技術は、濃度変動が大きく高負荷条件のプロセス排ガスを処理する場合、非メタン全炭化水素の質量濃度を安定して 80 mg/m3 以下に制御することができ、ベンゼン、トルエン、キシレンの質量濃度はそれぞれ 4、15、20 mg/m3 以下となり、排出基準を満たします。 Yang Chengcheng は過フッ素化 AF ガラス質材料複合膜の開発に参加しました。これは、少量の処理量および入口オイルガス体積分率が 10% ～ 30% の混合ガスに対するガソリン スタンドの排出要件を満たすことができます。

多くの学者が膜分離技術の回収効率に影響を与える要因について詳細な研究を実施し、温度、圧力、原料濃度などの要因が回収効率に大きな影響を与えることを明確に特定しています。{0}これらの要素を正確に制御することで、回復効果を最適化することができます。謝玲玲ら。環境温度の上昇により膜分離ユニットが能力を超えて動作し、排出量が基準を超えることになると指摘しましたが、これは膜分離ユニットを追加することで対処できます。 Lu Yongliang と Liu Yuwei は、石油とガスの回収における膜技術に影響を与える重要な要素を調査し、温度、圧力、供給濃度を正確に制御することで、膜技術が石油とガスの回収率を効果的に向上できることを発見しました。 Jia Qiongqing 氏は、VOC 成分の膜透過性を高め、膜前後の圧力差を大きくすることで有機炭化水素の分離速度を向上できると分析しました。排出基準を満たすことを前提として、油やガスの蒸気の排出量を適切に増加させ、膜の入口圧力を高めて膜の分離効率を向上させることができます。

現在、膜分離技術は、高コスト、膜材料の選択性と安定性、膜の洗浄と交換などの技術的課題に直面している[68]。膜分離技術は、低コスト、高選択性、高安定性の膜材料を開発し続け、革新的な調製プロセスと最適化された配合によってコストを削減し、性能を向上させる必要があります。{{2}同時に、汚染物質を効果的に除去し、膜の寿命を延ばし、ダウンタイムを削減するために、効率的な膜の洗浄およびメンテナンス技術を開発する必要があります。

吸収法は、吸収剤への溶解度の違いにより油分とガス成分を分離し、吸収剤に溶けやすい軽質炭化水素成分と、溶けにくい軽質炭化水素成分を分離し、油ガスを回収します。これは、高濃度、中流量の石油およびガス回収の処理に適しています [47-48]。-この方法では、有用な石油およびガス成分を回収できますが、適切な吸収剤を選択する際に課題に直面する可能性があり、結果として次のような結果が生じる可能性があります。

二次汚染の問題。吸収法の研究では、吸収剤の再生効率が方法の効率、経済的コスト、生産プロセスの安定性と安全性に大きく影響します。現在、様々な吸収材の再生方法が検討されています。

勉強して応用しました。鄭宗能ら。加熱脱着、真空脱着、超音波脱着、負圧脱着、マイクロ波照射脱着などの吸着剤の一般的に使用される再生方法や、加熱と真空、マイクロ波加熱と真空、超音波と真空、超音波とマイクロ波を組み合わせた統合再生方法を紹介しました。研究により、メソッドの統合により再生効率が向上することが多く、吸収メソッドの性能を向上させるためには再生メソッドを最適化することが重要であることがさらに確認されました。

多くの学者が吸収プロセスフローの最適化、適切な吸収剤の選択、最適な動作パラメータの決定に関する研究を実施し、一連の重要な成果を上げています。 Liao Changjianら。 ASPEN PLUS ソフトウェアを活用して、-石油とガスの低温ディーゼル吸収プロセスの詳細な分析を実施し、温度、圧力、液体-対-ガスの比、充填層の高さ、ディーゼル特性などの複数のパラメータを最適化しました。-最適化後、排ガスの総炭化水素回収率は 95% を超えました。李裕中ら。加圧吸収プロセスフローを構築し、加圧吸収により吸収効率が効果的に向上し、出口濃度が低減されることを発見しました。 0.2MPaに加圧したとき、吸収効果は最適でした。牛瑞平ら吸収プロセスフローの最適化、吸収液濃度の低減、および適切な吸収液の選択はすべて、吸収効率の向上に貢献すると指摘しました。 Cai Yawen [54] は、吸収回復プロセスの最適化設計を実施しました。実験研究により、原油蒸気吸収に対する 3 つの要因-吸収剤の種類、吸収液噴霧量、原油蒸気温度-の影響は徐々に減少することが明らかになりました。吸収剤の選択では、油蒸気への溶解度、再生性能、コストへの影響、二次汚染などの要素を総合的に考慮する必要があります。これらの複数の要因により、吸収性材料の選択とその広範な用途が制限されます。吸収方法に関する研究は、効率的で環境に優しく経済的な新しい吸収剤の開発、コストと汚染を削減するためのより効果的な再生技術の研究、低濃度の石油とガスを他の技術と統合して処理する方法の探索、および適用範囲の拡大に焦点を当てます。-

膜分離は、特定の高分子膜材料が石油やガスの分子に対して優先的に透過する性質を利用した物理的分離方法です。膜全体に圧力差を作り出すことにより、膜に溶けやすい炭化水素分子は高圧側から低圧側に移動します。一方、空気成分は通過できないため膜表面に保持され、それによって空気から有機化合物が効果的に分離されます。膜分離技術には、低エネルギー消費、コンパクトな設置面積、簡単な操作、二次汚染がないなどの利点があり、さまざまな濃度や流量の石油やガスの回収に適しています。

膜分離技術は、石油およびガス回収の分野でますます応用されています。鄭飛ら。は、2 つの一般的な膜分離技術-スパイラル-巻き付けと積層-）の比較分析を実施した結果、どちらの技術もシンプルな操作、簡単なプロセス フロー、安定した性能、高い処理効率を特徴としており、石油やガスの蒸発率が低い、またはスペースが限られているガソリン スタンドに適していることがわかりました。 Shen Yunhui は、膜ベースの回収技術の原理、プロセス フロー、回収効率を研究しました。{6}結果は、膜技術が精製産業および化学産業における「3 ベンゼン」石油およびガスの回収において幅広い適用性と高い効率を実証していることを示しました。李宏偉ら。吸水材の含水率の高さと夏場の吸水温度の高さの課題を解決

は、高温の問題に対処するために低温臨界吸収技術を設計し、吸収塔の上部のミストエリミネーターを交換し、膜の前に水分離フィルターを追加して高含水量の問題を解決しました。-これにより、排出ガス濃度が低下し、油蒸気回収率が95%を超えました。分離膜材料の選択と開発は、膜分離技術における重要な研究の焦点です。現在、新しい膜材料が次々と登場し、膜分離技術の進歩を大きく推進しています。 Suo Jizhanら、Zhou Shiyi、Gao Fengは、透過蒸発膜分離技術の原理と石油化学産業におけるその応用を紹介し、プロセスが単純で経済効率が高く、安定性が高いという利点を強調した。ウェイ・シンら。らは、ベース膜としてポリフッ化ビニリデンの平板を備えた高分子膜を使用し、変性ポリジメチルシロキサン機能層に無機粒子を導入して芳香族炭化水素の分離性能を向上させる実験を実施しました。この技術は、濃度変動が大きく高負荷条件のプロセス排ガスを処理する場合、非メタン全炭化水素の質量濃度を安定して 80 mg/m3 以下に制御することができ、ベンゼン、トルエン、キシレンの質量濃度はそれぞれ 4、15、20 mg/m3 以下となり、排出基準を満たします。 Yang Chengcheng は過フッ素化 AF ガラス質材料複合膜の開発に参加しました。これは、少量の処理量および入口オイルガス体積分率が 10% ～ 30% の混合ガスに対するガソリン スタンドの排出要件を満たすことができます。

多くの学者が膜分離技術の回収効率に影響を与える要因について詳細な研究を実施し、温度、圧力、原料濃度などの要因が回収効率に大きな影響を与えることを明確に特定しています。{0}これらの要素を正確に制御することで、回復効果を最適化することができます。謝玲玲ら。環境温度の上昇により膜分離ユニットが能力を超えて動作し、排出量が基準を超えることになると指摘しましたが、これは膜分離ユニットを追加することで対処できます。 Lu Yongliang と Liu Yuwei は、石油とガスの回収における膜技術に影響を与える重要な要素を調査し、温度、圧力、供給濃度を正確に制御することで、膜技術が石油とガスの回収率を効果的に向上できることを発見しました。 Jia Qiongqing 氏は、VOC 成分の膜透過性を高め、膜前後の圧力差を大きくすることで有機炭化水素の分離速度を向上できると分析しました。排出基準を満たすことを前提として、油やガスの蒸気の排出量を適切に増加させ、膜の入口圧力を高めて膜の分離効率を向上させることができます。

現在、膜分離技術は、高コスト、膜材料の選択性と安定性、膜の洗浄と交換などの技術的課題に直面している[68]。膜分離技術は、低コスト、高選択性、高安定性の膜材料を開発し続け、革新的な調製プロセスと最適化された配合によってコストを削減し、性能を向上させる必要があります。{{2}同時に、汚染物質を効果的に除去し、膜の寿命を延ばし、ダウンタイムを削減するために、効率的な膜の洗浄およびメンテナンス技術を開発する必要があります。